共挤工艺对共挤型材质量的影响

共挤型材的工艺比非共挤型材工艺要复杂，涉及面广。其中需要重点控制的是共挤机工艺温度、机头压力，以及共挤机出料速度与主挤出机出料速度的匹配性。

①工艺温度和机头压力的影响

图15-9是两层共挤出流道汇流处的示意图。由于两种物料之间的黏度和流速不同，所以单流道与汇合流道中流动物料的速度分布曲线是不同的。当两种熔融物料汇入同一个流道中时，其黏度必将对共挤出界面产生很大影响。实践发现：表面共挤异型材的共挤方式是在生产普通型材的模具基础上，增加共挤流道使普通型材的表面挤入一层共挤料。一般表面共挤层的厚度只有0.3~0.5mm。

如果共挤物料黏度高、流动性不好、共挤料熔体温度低，则由于共挤层的厚度小。物料给进的速率慢、在共挤机和模具内停留的时间长，而易造成机头压力过大。一方面共挤层的厚度和质量很难达到预期目的，另一方面共挤料也容易出现糊料，给生产操作来带麻烦。

因此，要获得理想质量的共挤出制品，就是要合理地控制挤出机的工艺温度和机头压力，在物料塑化良好的前提下，使共挤料与主料的熔体黏度能在一个合适的范围中。

②共挤机出料速度与主挤出机出料速度的匹配

实际生产中应该根据制品所需要共挤层的厚度与主料型材的生产线速度，来调节共挤机出料速度。共挤机速度过快，会造成共挤机机头压力大，共挤层偏厚，达不到制品的技术要求；反之，共挤机出料缓慢，共挤层则偏薄，严重时可能导致糊料。

此外，实际生产中还应该注意，在模具调式阶段，可以先只开主机，修整模具至主料各面出料一致后，再调式共挤料的挤出。但是无论是在模具调式阶段还是在生产阶段，在开机的时候，都应该先打开共挤机直到共挤料挤出口模后，再打开主机；否则由于主机的挤出量和机头压力大于共挤机，容易导致共挤机不出料，乃至发生糊料。